注塑模具排气系统

    当塑料熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及填料等缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦，同时积存气体还会产生反向压力而降低充模速度。因此设计时必须考虑排气问题。

    注射模成型时排气通常以如下几种方式进行：

（1）  开排气槽   排气槽一般开设在前模分型面熔体流动的末端，宽度为5～8mm，长度为8～10mm左右。排气槽的深度因树脂不同而异，主要是考虑树脂的粘度及其是否容易分解。作为原则而言，粘度低的树脂，排气槽的深度要浅。容易分解的树脂，排气槽的面积要大；

（2）  利用分型面排气   对于具有一定粗糙度的分型面，可从分型面将气体排出；

（3）  利用顶杆排气   塑件中间位置的困气，可加设顶针,利用顶针和型芯之间的配合间隙，或有意增加顶针之间的间隙来排气；

（4）  利用镶拼间隙排气   对于组合式的型腔、型芯，可利用它们的镶拼间隙来排气。利用排气塞排气；

（5）  强制排气。根据塑件的结构特点和型芯型腔以及模具的结构，本副模具因为型腔是采用镶拼结构，固采用利用间隙配合排气，同时，钳工在加工时，适当在分型面上开设很小的排气槽（PP排气槽深度为0.02㎜）。