飞边大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配位置，镶件的缝隙，顶针杆孔隙等处。飞边在很大程度上是由于模具缺陷或机台锁模力太大，产生的张开力大于锁模力时，模具胀开，使塑料溢出，造成飞边。

  (一)、在成型工艺条件方面原因和对策

     1）塑料熔体黏度太低可能出现飞边--------如果塑料黏度太低则其流动性高，很容易流入模面之间的微小缝隙，增大张开力，如PP、PA、PE等塑料本身特性是黏度低、收缩率大、固然要提高锁模力。PA、PC、ABS等有强的吸水性，对水分敏感，导致在高温下大幅度降低流动黏度，增加飞边的可能性，要考虑原料的充分的干燥。此外，熔体温度过高或模温过高等，都有可能造成飞边的产生。

     2）计量不准确-----------在正常情况下，带有缓解垫的计量对保持制品质量是一个保证。如果加料量超出缓冲垫需要，则会造成多料，结果易产生飞边；当塑料原料粒度大小不均匀时，会使加料分量变化不定，造成计量不准，制品产生缺胶或飞边。

     3）塑料充模速度过快和压力过大易造成飞边----------因压力过高速度过快时，对模具张开力增大，导致溢边，故当模穴一旦注满，应立即将注射压力降为较低的保压压力，或把注塑速度也降下来，这样熔体前端的塑料有机会冷却固化，减少溢料机会。

     4）采用多级速度注射-------------由于制品结构的不同，尤其厚薄均匀度不同，需要均衡注射速度。否则在注射薄壁部分时，由于速度过快压力过高造成飞边产生。在易造成飞边的部位用慢速成型，但毛边部位形成“硬壳层”后，再提高注射速度。保压切换前注射速度降低，确保在毛边部位形成“硬壳层”。

  (二)、模具及制品设计方面原因和对策

     1）模具分型面精度差-----------旧模因早先的飞边挤压，使型腔周边疲劳塌陷。分型面上黏有异物或模

框周边带有凸出的撬印毛刺。活动模板变形翘曲。

     2）模具和入料配置不合理------------在不影响制品完整性的前提下，流道尽量安置在制品对称中心上，在制品厚实的部位入料。避免出现偏向性流动，使一边缺料而另一边飞边。模具模穴的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边。有些塑料如PE、PP、PA等，在熔融状态下黏度很低，具有很高的流动性和穿透能力，比较易进入活动的活固定的缝隙，因而要求模具的设计制造精度更高。

当制品中央附近有成型孔时，习惯在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果锁模力不足，模的这部分支承作用不够，发生轻微绕曲时造成飞边；当模具侧面带有活动滑块时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够，也会出现飞边；

当上述设计成为不可避免时，操作工艺上要降低注射压力或提高锁模力，必要时对模具补强。滑动型芯由于是动作机构，如配合精度不够会产生飞边；固定型芯与型腔安装位置偏移，会产生飞边；型腔排气不良，特别对深底形型腔，在注射高压下，受压缩的空气会爆破性地将模的分型面胀开逸出，于是熔料随同逸出形成飞边；对于在模的分型面上开设了排气沟的模具，可改善充模和飞边，但如果排气沟开的太浅受异物堵塞，模内气体排出不及时，会形成飞边；如果排气沟开的过深过大，熔料有缝隙可泄，也会形成飞边；多模穴模具，没有按照型腔容量大小及与主流道距离的远近，而相应调配好分流道与浇口的尺寸，也致使充模受力比均匀产生飞边。此时应均衡流道与浇口的尺寸，使模穴受力均匀。

合模精度不好，模具变形，模材料强度不够都会导致产品产生飞边。

  （三）、材料原因引起的飞边

      1）PP、PE、PA等塑料熔体黏度低，渗透能力强易产生飞边；

      2）PA、ABS、PC等因含有水分，对水分敏感，而导致在高温下大幅度降低流动黏度，水分在熔体中有增塑盒稀释作用，有易产生飞边的可能性。

      3）因加入再生料太多而令黏度下降而产生飞边。

  （四）、机器原因引起的飞边

      1）机台真正的锁模力不足，每台注塑机都有一个额定锁模力，这个锁模力必须高于注射成形件纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模形成飞边。

      2）模板不平衡。

      3）注射机四根格林柱的变形不均匀。

      4）模具安装不平衡。