一聚氯乙烯注射成型常见故障的排查
欠注故障分析及排除方法：
（1）熔料温度太低。应适当提高成型温度。
（2）成型周期太短。应适当延长。
（3）注射压力不足。应适当提高。
（4）注射速度太慢。应适当加快。
（5）供料不足。应增加供料量。
（6）模具温度太低，应适当提高。特别是要合理设置模具的冷却回路，保持模具温度均匀。
（7）塑件形体结构设计不合理或壁太薄。应在可能变动的情况下进行调整。
（8）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。
（9）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（10）模具强度不足。应尽量提高其刚性。
缩痕故障分析及排除方法：
（1）料筒温度太高。应适当降低料筒温度。
（2）注射压力不足。应适当提高。
（3）保压时间太短。应适当延长。
（4）冷却时间太短。应适当提高冷却效率或延长冷却时间。
（5）供料不足。应增加供料量。
（6）模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。
（7）塑件的形体结构设计不合理，或塑件壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。
（8）浇口截面积太小。应适当加大。
熔接痕故障分析及排除方法：
（1）熔料温度太低。应适当提高成型温度。
（2）注射压力不足。应适当提高。
（3）注射速度太慢。应适当加快。
（4）模具温度太低，应适当提高。
（5）浇口截面积太小。应适当加大。
（6）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（7）冷料穴结构尺寸太小或位置不当。应合理调整。
（8）原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。
（9）脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。
（10）镶件设置不合理。应适当调整。
（11）原料着色不均匀。应选用分散性较好的着色剂，以及延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。
流料痕故障分析及排除方法：
（1）熔料温度太低。应适当提高成型温度。
（2）注射压力不足。应适当提高。
（3）保压时间太短。应适当延长。
（4）模具温度太低，应适当提高。
（5）模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。
（6）浇口截面积太小。应适当加大。
（7）冷料穴结构尺寸太小或位置不当。应合理调整。
（8）原料着色不均匀。应选用分散性较好的着色剂，以及延长混色的搅拌时间。
光泽不良故障分析及排除方法：
（1）熔料温度太低。应适当提高成型温度。
（2）成型周期太长。应适当缩短。
（3）螺杆背压太低。应适当提高。
（4）模具温度太低，应适当提高。
（5）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。
（6）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（7）原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。
（8）脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。
（9）原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。
气泡故障分析及排除方法：
（1）料筒温度太高。应适当降低料筒温度。
（2）成型周期太长。应适当缩短。
（3）注射压力不足。应适当提高。
（4）注射速度太快。应适当减慢。
（5）保压时间太短。应适当延长。
（6）模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。
（7）塑件的形体结构设计不合理，或塑件壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。
（8）浇口截面积太小。应适当加大。
（9）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（10）原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。
色泽不均故障分析及排除方法：
（1）料筒温度太高。应适当降低料筒温度。
（2）成型周期太长。应适当缩短。
（3）原料着色不均匀。应选用分散性较好的着色剂，以及延长混色的搅拌时间。
烧焦及黑纹故障分析及排除方法：
（1）料筒温度太高。应适当降低料筒温度。
（2）成型周期太长。应适当缩短。
（3）注射压力太高。应适当降低。
（4）注射速度太快。应适当减慢。
（5）螺杆背压太高。应适当降低。
（6）浇口截面积太小。应适当加大。
（7）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（8）脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。
（9）原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。
溢料飞边故障分析及排除方法：
（1）熔料温度太高。应适当降低料筒温度及喷嘴温度。
（2）注射压力太高。应适当降低。
（3）注射速度太快。应适当减慢。
（4）保压时间太长。应适当缩短。
（5）供料量太多。应适当减少。
（6）合模力不足。应适当提高。
（7）模具温度太高。应适当降低。
（8）塑件的形体结构设计不合理，应在可能变动的情况下适当调整。
（9）模具强度不足。应设法增加其刚性。
（10）镶件设置不合理。根据塑件的形体及模具结构进行应适当调整。
翘曲变形故障分析及排除方法：
（1）料筒温度太低。应适当提高。
（2）成型周期太短。应适当延长。
（3）注射压力太高。应适当降低。
（4）注射速度太快。应适当减慢。
（5）保压时间太长。应适当缩短。
（6）模具温度太高。应适当降低。
（7）模具的冷却系统设置不合理，冷却回路应根据塑件结构的冷却要求合理设置。
（8）浇口截面积太小。应适当加大。
（9）顶出装置设置不合理。应尽量加大顶出面积及增加顶出点。
（10）模具强度不足。应设法增加其刚性。
银丝纹故障分析及排除方法：
（1）料筒温度太高。应适当降低。
（2）成型周期太长。应适当缩短。
（3）注射压力太高。应适当降低。
（4）注射速度太快。应适当减慢。
（5）模具温度太低。应适当提高。
（6）注射量太少。应适当增加。
（7）浇口截面积太小。应适当加大。
（8）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（9）模具冷料穴太小，应适当加大。
（10）原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。
（11）原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。
分层剥离故障分析及排除方法：
（1）熔料温度太低，应适当提高料筒及喷嘴温度。
（2）注射速度太快。应适当减慢。
（3）模具温度太低。应适当提高。
（4）原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。
表面变色故障分析及排除方法：
（1）料筒温度太高。应适当降低。
（2）成型周期太长。应适当缩短。
（3）注射速度太快。应适当减慢。
（4）螺杆背压太高。应适当降低。
（5）浇口截面积太小。应适当加大。
（6）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（7）原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。
表面划伤故障分析及排除方法：
（1）熔料温度太低，应适当提高料筒及喷嘴温度。
（2）注射压力太高。应适当降低。
（3）保压时间太长。应适当缩短。
（4）模具温度太低。应适当提高。
（5）顶出装置设置不合理。应适当调整。
（6）模具脱模斜度不足。应适当放大。
脱模不良故障分析及排除方法：
（1）注射压力太高。应适当降低。
（2）保压时间太长。应适当缩短。
（3）冷却时间太长。应适当缩短。
（4）供料量太多。应适当减少。
（5）模具温度太高。应适当降低。
（6）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（7）顶出装置设置不合理。应适当调整。
（8）模具强度不足。应设法增加其刚性。
（9）模具脱模斜度不足。应适当放大。
（10）塑件形体结构太复杂。应在可能变动的条件下进行调整。
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